Организации предприятия по глубокой переработке арахиса

В случае организации собственной весовой, расходы увеличатся ориентировочно на 3-4 тысячи Евро.

1. 
   Бетонирование производственной площадки и монтаж ангара или навесов.
   

5. 
   Расчёт себестоимости продукции и сроков окупаемости
   

Расходы по приобретению оборудования, его доставке в Сенегал, строительству цеха и монтажу производства максимально составят: 400 000 (Четыреста тысяч) Евро.

Итого общие расходы на организацию производственного комплекса и выпуска продукции в первый сезон: 6 525 440 (Шесть миллионов пятьсот двадцать пять тысяч четыреста сорок) Евро.

Выручка от реализации готовой продукции в год составляет:

5 000 000 кг х 90 р = 450 000 000 р/57 = 7 894 736 (Семь миллионов восемьсот девяносто четыре тысячи семьсот тридцать шесть) Евро.

Прибыль по реализации готовой продукции за первый год работы без учёта накладных расходов по организации продаж: 1 369 300 (Один миллион триста шестьдесят девять тысяч триста) Евро.

С учётом гарантированных сроков износа основного оборудования и продолжительности проекта в течение 5 лет общая прибыль за этот период (без учёта накладных расходов по организации продаж) составит:

8 446 484 (Восемь миллионов четыреста сорок шесть тысяч четыреста восемьдесят четыре) Евро.

5. 
   Технологии производства дополнительной продукции
   

8. 
   
   
9. 
   7.1. Масло и чипсы
   

На данный момент имеется большой интерес к поставкам арахисового масла со стороны европейских компаний.

Самой крупной компанией по производству арахисового масла в Республике Сенегал является »Suneor», чьи производственные мощности позволяют перерабатывать до 300 000 тонн сырого арахиса в год. Основной вынок сбыта продукции компании «Suneor» - европейские страны.
Арахисовое нерафинированное масло, получаемое холодным прессованием мякоти плодов арахиса, имеет красно-коричневый цвет, насыщенный сладковатый аромат, ярко выраженный ореховый вкус, и является весьма популярным и традиционным ингредиентом в экзотических блюдах индийской, японской, китайской, корейской и тайской кухни. Арахисовое рафинированное масло, обладающее в отличие от нерафинированного масла арахиса светло-желтым цветом, менее выраженным вкусом и ароматом, пользуется наибольшим успехом в американской и европейской кулинарии.

Обладающее отличными вкусовыми качествами и высокой пищевой ценностью масло арахиса содержит в своем составе большое количество легкоусвояемых жиров, необходимых для человеческого организма незаменимых аминокислот, витаминов (А, Е, B1, В2, B3, B4, B5, B8, B9), макро- и микроэлементов (калий, магний, кальций, фосфор, железо, цинк, медь, йод, кобальт и др.), а также ряд других веществ, благоприятно воздействующих на функциональное состояние нервной, сердечно-сосудистой и пищеварительной и иммунной систем (бетаин, фитостеролы, фосфолипиды, полифенолы и др.

В составе арахисового масла присутствует от 50 до 60% мононенасыщенной олеиновой кислоты Омега-9, от 15 до 30% полиненасыщенной линолевой кислоты Омега-6, незначительное количество альфа-линоленовой кислоты Омега-3 (менее 1%) и около 20% различных насыщенных кислот(пальмитиновой, стеариновой, арахиновой, лигноцериновой и др.). Содержащиеся в арахисовом масле полиненасыщенные кислоты Омега-6 и Омега-9 в комплексном сочетании способствуют укреплению иммунитета, улучшению работы сердца и кровеносных сосудов, улучшению функционирования половой и нервной систем, нормализации гормонального баланса и уровня холестерина в крови.

При наличии простейшего технологического оборудования возможно производство, как масла арахисового первого отжима, так и масла арахисового окончательного отжима, с последующей его рафинацией для улучшения качества и увеличения срока хранения.

Как и основное оборудование по арахисовому производству, так и оборудование по отжиму масла рекомендуется приобрести в Китае.

В состав линии входят:

- масло-пресс холодного отжима (форпресс);

- установка обжарки арахиса;

- масло-пресс горячего (окончательного ) отжима (экструдер);

- маслофильтр;

- установка рафинации;

- установка розлива масла в бутылки.

Существуют модели прессов, предназначенные для холодного и горячего прессования.

Стоимость комплекта оборудования с минимальной производительностью в Китае составит ориентировочно около 10 000 Евро. Более серьёзная по объёму выпуска продукции линия обойдётся около 100 тысяч Евро.

В результате двухэтапного отжима общее количество полученного масла может достигать 500 – 600 грамм с 1 кг арахиса.

После отжима по любой методике масло обязательно фильтруется для устранения мелких пылевидных примесей и остатков исходного продукта, после чего принимает окончательный товарный вид.

Следующим производственным этапом является рафинация. Задача рафинации масел для пищевых целей заключается в максимальном сохранении в неизменном виде глицеридной части масла, сохранения его пищевых достоинств и физиологической ценности.

Помимо сохранения составных частей естественного продукта, необходимо обеспечить полное удаление пестицидов, которые могут содержаться в масличном сырье, или добиться, чтобы их содержание не превышало определенных, все более жестких, норм, при которых они не оказывают отрицательного действия на организм человека. Разнообразие всех сопутствующих веществ, разнородность их химического состава и свойств обусловливают многообразие процессов их удаления из жира. В основном можно считать, что объем и задачи рафинации определяются качеством исходного жира и назначением рафинированного продукта. 

Масло первого (холодного отжима возможно сразу направлять на розлив, так как в результате своей технологии оно не изменило своего исходно химического состава и не приобрело пигментацию в процессе обжарки сырья.

На рафинацию обязательно поступают прессовые экстракционные масла. При разной технологии (прессование и экстракция) получаемые масла значительно различаются по количеству и качеству веществ, переходящих в масло при его извлечении. Приемы, применяемые для рафинации этих двух видов масел различаются между собой. 

 Для экстракционных масел необходимо увеличение концентрации применяемых растворов щелочи и ее избытка Полный цикл рафинации охватывает следующие основные процессы: выведение фосфатидов, выведение восковых веществ, удаление свободных жирных кислот, удаление красящих веществ, удаление одорирующих веществ. Для этой цели используют различные приемы, в основе которых лежит избирательная способность некоторых реагентов по отношению к отдельным веществам, указанным выше. Фосфатиды могут быть выделены из масла при помощи гидратации водой или разбавленными водными растворами некоторых электролитов. Жирные кислоты при взаимодействии со щелочью выводятся из масла в виде натриевых солей. Красящие вещества извлекают из масла при помощи абсорбентов.

На заключительном этапе горячего отжима с помощью экструдера, некоторые модели выдают жмых, напоминающий по своей консистенции продукт, аналогичный чипсам. Оснастив головка экструдера специальной насадкой для придачи жмыху формы и дозатором для введения в продукт вкусовых и ароматических добавок, возможно производство новой ассортиментной позиции. Самым простым вариантом реализации жмыха является его дальнейшее применении при изготовлении кормов для сельскохозяйственных животных и домашней птицы.

10. 
    7.2. Арахис бланшированный
    

В виду необходимости экономии на производстве воды и электроэнергии, перспективным может быть метод бланширования (очистки ядра арахиса от плёнки) сухим методом. Оборудование для производства данной продукции также производится в Китае. Стоимость малогабаритных станков FOB China port, производительностью 200-300 кг/час составляет от 1900 до 3500 Евро. Выход цельных бланшированных ядер составляет около 90 %. Некондиционный продукт можно реализовывать внутри страны или отправлять на другие производственные направления (масло, мыло. корма).

Кроме этого, необходимо оборудование и материалы для упаковки бланшированного арахиса в вакуум, в связи с сокращением сроков его хранения в обычных условиях.

Стоимость арахиса «бланш» в среднем на 10-15 % выше стоимости простого ядра арахиса. Из-за дополнительных производственных расходов сверх-прибыли на этой продукции не получается, но, благодаря расширению ассортимента, увеличивается объём реализации.

7.3. Мыло

В связи с тем, что концу сезона переработки арахиса появляется большое количество некондиционного, повреждённого ядра, имеет интерес организовать его переработку на хозяйственное и туалетное мыло.

Необходимо три базовых ресурса:

- помещение (для небольшой линии по изготовлению и фасовке/разливу производительностью до 80кг/ч. будет достаточно 60-85 кв.м.);

- оборудование для производства мыла и технологическая карта процесса;

- качественное сырье.

Требования к помещению

Мыловаренный цех должен размещаться в достаточно высоком помещении – не менее 3 метров. Потолки, пол и стены целесообразно отделать влагостойкими покрытиями. Желательно, чтобы пол имел уклон для стока конденсата в канализационную сеть. Для комфортной работы оборудования и персонала потребуется качественное естественное и дополнительное искусственное освещение.

Из инженерных условий линия по производству мыла потребует подключения к электросети мощностью не ниже 60 Квт/ч и напряжением 380 В.

Поскольку вода входит в технологический процесс варки мыла, необходимо позаботиться о подаче непрерывного холодного водоснабжения и дополнительном ее смягчении. Из воды необходимо максимально удалить растворенные в ней частицы марганца и железа: при небольшом их количестве – с помощью фильтров, в случае довольно высокой концентрации – многоступенчатыми системами водоподготовки.

Как правило, дополнительная вентиляция в помещении мыловаренного цеха не требуется, поскольку технология производства мыла не подразумевает выделения большого количества вредных веществ и тепла. Исключением могут быть случаи, когда применяется повышенное количество различных отдушек.

Если планируется производство хозяйственного мыла, технология может включать обработку компонентов с сильным неприятным жировым запахом. В этом случае целесообразно предусмотреть фильтры на вытяжных системах вентиляции.

Сырьевая база мыловарения

При  производстве жидкого мыла используют преимущественно жидкие растительные масла.

Помимо самих жиров в натуральном виде также используются саломасы – обработанные водородом (гидрированные) жидкие жировые составляющие. В результате такой обработки они из жидкой формы переходят в твердую, а содержание жирных кислот в сырье повышается.

В базовую рецептуру мыла входят также сложные эфиры: пальмовый олеат и пальмовый стеарат.

Помимо основного, потребуется еще вспомогательное сырье для производства мыла:

- щелочи (для омыления жиров). Используют едкий натр и каустическую соду;

- красители;

- отбеливатели для придания мылу ровного светлого тона;

- отдушки – обычно для парфюмированного твердого мыла концентрация запахов существенно выше, чем для жидкого, поскольку отдушки призваны замаскировать характерный жировой запах. Если используется промышленное производство, мыло туалетное может приготовляться с комплексными многокомпонентными отдушками;

- стабилизаторы-антиоксиданты для предотвращения окисления готового мыла;

добавки для придания мылу особых свойств (дезинфицирующие, уменьшающие обезжиривание кожи, лечебно-профилактические, абразивные).

Рецептура конкретного сорта может включать в себя различный комплект компонентов в зависимости от желаемых свойств, но особой популярностью у покупателей пользуются максимально натуральные компоненты.

Технология изготовления мыла

Независимо от вида мыла (хозяйственное, косметическое или жидкое), в основе его приготовления лежат одни и те же химико-физические процессы.

Технологический процесс представляет собой предварительный горячий отжим масла из некачественной продукции и дальнейшую его химическую обработку для формирование мыльного ядра, добавление дополнительных ароматических компонентов, розлив в формы, охлаждение и фасовку. Технология очень проста и легко внедряема.

Сам процесс приготовления мыла из жиров включает две стадии:

химическую (собственно варку)

и физическую (последующую обработку, доведение до товарного состояния и фасовку).

Для второй стадии потребуется тот же набор оборудования, что и при обработке основы. Изготовление мыла из мыльной основы менее затратно, но высокая стоимость сырья может негативно сказываться на общей рентабельности.

На первой же стадии дополнительно необходимы специальные котлы-смесители, в которых и будет происходить реакция омыления.

Применяются прямой или косвенный методы варки мыла. В первом случае (прямой метод) из жирового состава и щелочи приготовляется 40-60% раствор солей жирных кислот (мыльный клей). Полученная масса заливается на противни и охлаждается.

Косвенный метод подразумевает дополнительную операцию по высаливанию (обработке поваренной солью) горячей мыльной массы. В результате образуется две фракции: концентрированное мыло (ядровое) с концентрацией жирных кислот не менее 60% и подмыльный щелок – остатки электролита (соли), глицерина, не вступивших в реакцию щелочей.

Косвенным методом получают хозяйственное мыло с повышенными моющими свойствами. Этот же способ используют для получения очищенной мыльной основы, которая впоследствии идет в производство туалетного мыла твердых сортов и детского мыла.

Из основы готовят обычно туалетное либо детское мыло. Для изготовления хозяйственного и жидкого мыла не требуется дополнительной переработки, поэтому его варят из первичного (жирового) сырья.

Для доведения полуфабриката до товарного состояния потребуются:

миксер;

формы для изготовления мыла либо формовочная машина;

охладитель;

автомат для нарезки брусков;

ленточный конвейер.
Жидкое же мыло чаще всего изготавливают прямым методом с длительной варкой состава для получения равномерной эмульсии. Если планируется производство жидкого мыла, оборудование для формовки не потребуется, его заменит линия разлива готового продукта по бутылкам.

Данный продукт, благодаря натуральным растительным ингредиентам, будет пользоваться спросом не только в Сенегале, но и за его пределами. На данный момент небольшие местные предприятия занимаются переработкой некачественного арахиса на мыло для реализации его внутри страны.

7.4. Арахисовая и шоколадно - арахисовая паста

Во всём мире достаточно большим спросом пользуются различные виды арахисовых и шоколадно-ореховых паст, основными компонентами которых являются какао, орехи, растительное масло, сахар и различные пищевые добавки. Для снижения себестоимости продукта, даже в дорогих видах ореховых паст, основой является – арахис.

Арахисовая паста — разновидность ореховой пасты, намазка из поджаренного арахиса, чаще всего с добавлением растительного масла. Традиционный продукт кухни США, где 24 января провозглашено Национальным днём арахисовой пасты.

Изначально ореховые пасты производились из орехов без каких-либо добавок, но сейчас большинство массовых производителей добавляет в состав подсластитель (сахар, мёд, сироп) и растительное масло — чаще всего гидрогенизированное, что позволяет избегать расслоения и увеличивает срок годности.

Простая, наиболее широко распространённая арахисовая паста является смесью очищенного, обжаренного, а затем измельченного арахиса, небольшого количества сахара и соли, а также растительного масла. Кроме того, в состав арахисовой пасты довольно часто добавляют стабилизаторы для более устойчивой структуры продукта.

Высококачественная арахисовая паста отличается однородной кремообразной консистенцией с запахом и вкусом, которые присущи обжаренным ядрам земляного ореха. Цвет продукта может варьироваться от бледно-коричневого (почти кремового) до насыщенно-кофейного оттенка. Это напрямую зависит от состава арахисовой пасты и способа ее приготовления.

Ввиду географического расположения Сенегала в регионе произрастания одного основного компонента – арахиса и, близости к местам произрастания второго – какао, является экономически выгодным организовать производство арахисовой и шоколадно ореховой пасты на базе предприятия по шелушению арахиса.

Кроме этого, при производстве пасты возможно использовать не только непосредственно шелушенный арахис, но и доброкачественные отходы с других побочных производств (жмых после отжима арахисового масла).

Технологический процесс, рецептура и необходимое оборудование достаточно просты, легки при внедрении и не требуют значительных затрат.

7.5.Корма для сельскохозяйственных животных и домашней птицы

Регион Фатик является центром Республики Сенегал по разведению домашнего скота (бараны, козы, крупнорогатый скот).

Здесь не является проблемой реализация отходов основного производства (скорлупа арахиса, некачественное ядро, мелкая арахисовая крупка с посторонними примесями).

Но, имеет смысл организация производства по переработке этих отходов в витаминизированные корма, также имеющие спрос в Сенегале. Подобная продукция давно уже производится местной компанией «Suneor».

Рассыпные корма и кормовые смеси имеют ряд недостатков, отрицательно влияющих на их качество при перевозках и хранении. К ним относятся гигроскопичность, малая объемная масса, склонность к расслоению при перемещении. Самый эффективный способ устранения перечисленных недостатков – это прессование продуктов и их гранулирование.

Технология абсолютно проста и низкозатратна.

Основное исходное сырьё дополнительно измельчается на стандартных молотковых мельницах, согласно рецептуре смешивается с витаминными компонентами на простейшем смесителе сыпучих материалов и с помощью маломощного экструдера гранулируется.

7.6. Топливные брикеты (пеллеты)

Пеллеты (pellets) – это древесные цилиндры, изготовленные из прессованных отходов лесоперерабатывающей отрасли производства. Сырьём для пеллет могут служить: опилки, стружки, ветки, кора и т.д. Длина цилиндров 2 — 30 см, диаметр 4 — 10 мм. Тонна пеллет содержит энергию равную 700 л. мазута или 0,5 т. дизельного топлива. Они изготавливаются без использования склеивающих добавок и химических добавок. Биотопливо отличатся высокой степенью экологичности: в выбросах практически нет серы, очень низкое выделение углекислого газа, меньше золы.

Пеллеты активно используют в каминах и котлах жилых домов, в системах комбинированной выработки тепла. Пеллеты – это дрова, переработанные в наиболее удобную для хранения, транспортировки и применения форму. В качестве клея используется лигнин – природный древесный компонент.

Оборудование для производства пеллет может производить пеллеты из чистой древесины, древесины с добавлением коры, из древесных отходов. В зависимости от сырья, используемого для их изготовления, они могут отличаться по цвету. Пеллеты для каминов и отопления домов оцениваются от 140 до 200 евро за тонну. Для реализации конечный продукт необходимо упаковывать в контейнеры или в мешки.

Подобную продукцию вполне возможно изготовить, заменив древесные отходы скорлупой арахиса. Единственной сложностью будет подбор и процентное соотношение скрепляющего компонента, так как скорлупа не содержит свойственной древесине смолы. Возможно также технологии экструдирования :

Технология производства экструдерных топливных брикетов заключается в  процессе прессования шнеком древесных опилок и измельченных агро-отходов (соломы, шелухи подсолнечника, гречихи и т.д.) под высоким давлением при температуре от 250 до 350 С°.

Топливные брикеты, изготовленные по этой методике даже с применением в качестве сырья арахисовой скорлупы, практически не требуют добавления связующих веществ, кроме натурального — лигнина, содержащегося в клетках растительных отходов. Температура при прессовании, способствует оплавлению поверхности брикетов, которая благодаря этому становится более прочной, что обеспечивает удобство транспортировки брикетов.

Для производства экструдерных брикетов применяется шнековый пресс.

Шнековые прессы легче поршневых, поскольку в них отсутствуют массивные маховики и поршни. Продукция выходит непрерывно, поэтому ее можно нарезать на куски нужной длины. Шнековые прессы менее шумны, из-за отсутствия ударных нагрузок. К недостаткам шнековых прессов можно отнести больший расход электроэнергии и быстрый износ шнеков, поэтому при покупке оборудования для шнекового брикетирования, мы  рекомендуем приобрести дополнительный комплект шнеков.

Брикеты производимые с помощью данного оборудования соответствуют стандарт Pini Kay (восьмигранные бруски с продольным отверстием):

Длина – 250 мм.

Сечение – 65х65 мм. (от грани до грани)

Диаметр описанной окружности – 70 мм.

Диаметр внутреннего продольного отверстия – 18-20 мм.

Влажность – 8%

Теплота сгорания – 4850-5000 Ккал/кг.

Зольность < 0,3

Отверстия позволяют создавать тягу внутри брикета, способствуя горению без принудительной вентиляции, что дает возможность применять его в топках с низкой тягой.

В зависимости от модели и производительности, стоимость необходимого оборудования от 1,5 до 20 тысяч Евро.

Учитывая климатические условия Африки, данный продукт может быть предназначен только для экспорта.

7.7. АНАЛОГ ДСП И ЛДСП НА ОСНОВЕ СКОРЛУПЫ АРАХИСА

Древесностружечные плиты (ДСП) во всё мире находят широкое применение в производстве корпусной мебели и строительстве. Выпуск их ежегодно увеличивается. Они с успехом заменяют в изделиях применявшиеся ранее столярные плиты и массивную древесину.

Для производства ДСП используются древесные отходы и неделовая древесина, что делает производство высокорентабельным.

В условиях отсутствия в Сенегале большого количества этого исходного сырья, оно может быть с успехом заменено скорлупой арахиса, оставшейся после его лущения.

ДСП в зависимости от способа производства выпускают двух типов – плоского и экструзионного прессования. В плитах плоского прессования сырьевые частицы расположены в плоскости параллельной пласту плиты. В плитах экструзионного прессования частицы располагаются преимущественно перпендикулярно пласту, а усилие прессования прикладывается к кромке плиты. Плиты экструзионного прессования менее прочные. Чем плиты плоского прессования.

Плиты плоского прессования делятся на однослойные, трёхслойные и многослойные. Однослойные плиты прессуют из стружек одной фракции. Плиты трёхслойные прессуют из стружек двух фракций, насыпанных тремя слоями: наружные слои содержат более мелкие и качественные стружки, внутренний слой более крупные. В многослойных плитах размер фракции по толщине плиты постепенно уменьшается от середины к наружным слоям.

ДСП изготавливается путём горячего прессования исходного сырья и введения термореактивной синтетической смолы, а также гидрофобизирующих, антисептических и других добавок, благодаря которым плита приобретает особую прочность и долговечность.

Основные операции технологического процесса производства аналога ДСП на основе скорлупы арахиса методом плоского прессования включают в себя следующие:

- Сортировка скорлупы и повторное измельчение (при необходимости)

- Смешивание со связующими компонентами

- Формирование ковра и подпрессовка

- Прессование и склеивание

- Обрезка и шлифование

С учётом низкой влажности скорлупы арахиса дополнительная сушка не требуется (за исключением периода сезона дождей с июля по октябрь).

Сортировка скорлупы

Так как при изготовлении трёхслойных плит допускается более крупное исходное сырьё, производится предварительная калибровка скорлупы, которую можно проводить на стандартных вибрационных ситах. При наличии крупных вкраплений, их отправляют на дополнительное измельчение с помощью молотковых дробилок.

Приготовление синтетического клея и смешение его со стружкой.

В технологическом процессе изготовления ДСП применяется клей на основе водорастворимых мочевинно-формальдегидных смол. Процентное соотношение веса смолы в перерасчёте на её сухой остаток к весы скорлупы составляет примерно 6-12%. Раствор клея подаётся в непрерывный смеситель из отделения подготовки смолы. Распыление смолы при подаче в смесительную камеру для лучшего смачивания скорлупы осуществляется с помощью сжатого воздуха.

Формирование ковра и подпрессовка

Подготовленная скорлупа подаётся из смесителя через воронку вибратора пресса, посредством которого на стальной ленте формируется ковёр плиты. Первый вибратор образует нижний слой из более мелкого сырья, второй и третий вибраторы образуют средний слой, а четвёртый – верхний слой плиты. Подготовленный и неуплотнённый ковёр плиты проходит через пресс предварительного уплотнения, где его толщина уменьшается в 2-3 раза. Перед поступлением в горячий пресс ковёр проходит через высокочастотный нагреватель, где предварительно нагревается до 75 градусов.

Прессование и склеивание

После предварительного прессования ковёр поступает в гидравлический пресс с температурой 120-150 градусов и давлением от 18 до 25 кг/см2.

Режим прессования изменяется в зависимости от вида применяемого клея, толщины и назначения плит.

Обрезка и шлифование

После прессования плита охлаждается, обрезается и шлифуется.

Технологическое оборудование для производства ЛДСП

Технология производства ДСП по способу «Бартрев».

Плиты прессуются в установке непрерывного действия и этим создаётся определённый ритм в работе цеха. Однако устройство этого пресса непрерывного действия весьма сложно. Пресс имеет в длину 40,2 м, ширину 2,3 м, высоту 6 м, вес 200 тонн. Пресс вырабатывает плиты толщиной 5-19 мм, шириной 1200 мм.

Основной частью пресса, осуществляющей прессование сырьевого материала, являются движущуеся бесконечные стальные ленты, расположенные одна над другой. Ковёр из стружки, смешанной с клеем, проносится нижней лентой через высокочастотную установку для предварительного нагрева, затем он проходит между указанными двумя лентами. Движущимися со скоростью 1,5 – 9 м/мин. Ленты, соприкасаясь с одной стороны с ковром стружек, другой стороной находятся в контакте с обогревательными прессовыми плитами, нагреваемыми до 140 градусов и создающими удельное давление. Здесь ковёр стружек получает свой конечный размер по толщине и превращается в спрессованную непрерывную плиту. Движущаяся на конвейере плита охлаждается и автоматически разрезается на необходимые размеры по ширине и длине. Производительность подобной установки при работе в три смены 300 дней в год составляет 22-25 тысяч тонн.

Технология производства ДСП по способу «Крайбаум»

Здесь стружки прессуются непрерывно, проходя через канал прямоугольного сечения со скоростью 0,1 – 1 м/мин при температуре 160 градусов. Производительность одного пресса 4 тысячи тонн в год. Эта установка по своим показателям считается наиболее экономичной, однако плиты, получаемые этим методом, имеют невысокую прочность и поэтому непременно должны подвергаться фанерованию.

Другие технологии производства ДСП

Имеются более упрощённые схемы производства однослойных ДСП, менее механизированные, но достаточно эффективные. Производительность варьируется от 2,5 до 5 м3(200 – 500 м2) в рабочую смену на производственной площади от 50 до 200 м2.

Ламинирование ДСП

Ламинирование ДСП – вид отделки плитных и листовых материалов напрессовкой на них бумаги, пропитанной смолами. Обработанная таким способом поверхность не требует дальнейшей отделки и является идеальным материалом для изготовления мебели.

Технология получения облицованных методом ламинирования ДСП состоит из следующих этапов:

- Подготовка основы

- Подготовка бумаги

- Формирование пакетов

- Напрессовка бумаги на основу.

Подготовка основы.

Эта операция заключается в выравнивании поверхности основы. Для облицовывания методом ламинирования ДСП могут быть использованы плиты плотностью 0,65-0,7 г/см3. При меньшей плотности может произойти сильная упрессовка плиты (более 10%), приводящая к разрушению клеевых связей между стружками и, как следствие, снижению её прочности. Влажность плит должна быть 7-8%, допуск по толщине плиты – в пределах 0,2 мм. Шороховатость поверхности плиты должна находится в пределах 63-16 мкм. Для получения заданной шероховатости плиты шлифуют на станках ДКШ-1. Уменьшить шороховатость плит можно при их изготовлении добавлением мелких частиц и пыли в наружные слои. Выравнивают поверхность плиты нанесением шпаклёвочных материалов.

Подготовка бумаги
Для ламинирования ДСП применяют три вида бумаги: бумагу-основу (сульфатную) массой 80-150 г/м2 для внутренних слоёв и облицовки оборотной стороны; кроющую бумагу – декоративную, одноцветную или с рисунком текстуры древесины (сульфитную) для верхнего слоя, массой 126-170 г/м2; отделочную бумагу – прозрачную, прочную во влажном состоянии, массой 20-40 г/м2. Отделочная бумага, являясь защитной плёнкой, повышает прочность покрытия к истиранию и улучшает его внешний вид. Бамага пропитывается карбамидо - формальдегидными, карбамидо-меламиноформальдегидными и меламиноформальдегидными смолами. Пропитывают бумагу на специальных пропиточно-сушильных установках. На декоративную бумагу наносят рисунок текстуры способом глубокой трёхцветной печати.

При пропитке бумаги весь воздух, имеющийся в ней, необходимо вытеснить и заменить смолой. Смола должна заполнить не только промежутки между волокнами, но и пропитать их. В противном случае получаются покрытия низкого качества. Поэтому для пропитки применяют пропиточные устройства, в которых бумага не сразу погружается в смолу, а сначала смачивается сеточная сторона полотна бумаги. При этом смола, впитываясь, вытесняет воздух, который выходит с другой, не смоченной стороны полотна. После этого повторно погружают всё полотно.

Для предварительного одностороннего нанесения смолы используют различные методы: нанесение смолы валиком, смачивание одной стороны путём удерживания бумаги на поверхности смолы и другие. Температура смолы в пропиточной ванне 30-40С, вязкость 11-13 с по В3-4. Пропитанная бумага подаётся в сушильную конвекционную камеру, где испаряется летучая часть и происходит частичная поликондексация смолы.

Сушильные камеры делают 2-х типов: горизонтальные и вертикальные. В вертикальных камерах бумажная лента после пропитки перемещается вверх. Движение воздуха в ней преимущественно сверху вниз. В горизонтальных камерах лента перемещается горизонтально. Для её поддержания применяют ленточные конвейеры или струи горячего воздуха в пределах 60-160 С, в зависимости от вида сушилки, смолы и скорости подачи.На выходе бумагу охлаждают и сворачивают в рулон или раскраивают на форматные листы.

Для упрощения процесса ламинирования ДСП и экономии бумаги применяют комбинированный способ пропитки кроющей бумаги: 1. – пропитка дешёвой смолой (карбамидоформальдегидной), сушка; 2. – пропитка меламиноформальдегидной смолой и сушка. При этом отпадает необходимость в применении защитной бумаги.

Готовую бумагу для выравнивания влажности выдерживают в камерах климатизации.

Формирование пакетов
Пакеты для загрузки в пресс собирают по схеме в зависимости от назначения облицованных методом ламинирования ДСП. С обеих сторон плиты последовательно располагают листы бумаги-основы, кроющей и отделочной (для горизонтальных рабочих поверхностей, например крышек столов).

Для нелицевых поверхностей применяют только бумагу-основу. Собранный пакет с обеих сторон закрывают металлическими прокладочными листами. Для получения глянцевой поверхности применяют полированные прокладочные листы (латунные, стальные). Между плитами пресса и прокладочными листами для компенсации разнотолщинности плит и выравнивания температуры по склеиваемой поверхности укладывают упругие прокладки из асбестовой ткани, теплостойкой резины или двух-трёх десятков листов сульфатной бумаги.

Прессование
Операция выполняется в многоэтажных или одноэтажных прессах гидравлических обогреваемых прессах. Режим прессования: время загрузки не более 1,5 мин; температура плит пресса 135-145 С; продолжительность прессования 15 минут, давление прессования древесностружечных плит 1,5-2 МПа, древесноволокнистых 4-5 МПа, фанеры 2,5-3 МПа. За 1-2 минуты до окончания прессования плиты пресса охлаждают водой. Для уменьшения деформации облицовочного материала применяют ступенчатый режим прессования, при котором давление во втором периоде прессования ступенчато или плавно снижается. Применяют также технологию прессования без охлаждения плит, что позволяет увеличить производительность и снизить расход пара. Однако тогда поверхность получается с меньшим глянцем. В этом случае применяют шлифованные прокладочные листы, которые формируют матированную поверхность. После прессования горячие плиты охлаждают.

С учётом того, что вся мебель в Сенегале или изготавливается из натурального дерева и отличается высокой стоимостью, или завозится из Китая, изготовленная из ЛДСП, проект производства ДСП и ЛДСП на основе арахисовой скорлупы и дальнейшая организация мини-цехов по сборке корпусной мебели имеет огромные перспективы для всех Западной Африки.

11. 
    7.8. Дроблёный и тёртый арахис в России
    

Несмотря на экономические трудности в России, тематика подобного производства остаётся актуальной.

Ассортимент продукции, выпускаемой цехом переработки арахиса может включать в себя не только арахис дробленый обжаренный, но и семя подсолнечника обжаренное, кунжут обжаренный, а также дорогие сорта орехов: фундук дробленый обжаренный, дробленый грецкий орех и некоторые другие малообъемные позиции.

Общее описание продукта

Арахис обжаренный дроблёный – это полуфабрикат, полученный из обжаренный очищенных бобов арахиса. Вследствие дробления и фракционирования он подразделяется на основные ходовые калибры: Половинки, 7-9 мм, 5-7 мм, 4-5 мм, 3-5 мм, 3-4 мм, 2-4 мм, 2-3 мм, 1-2 мм, 0-1 мм.

В зависимости от необходимых сроков хранения готовый дроблёный арахис фасуется в обычную или вакуумную упаковку.

Фракции 0-1 и 1-2 мм являются побочным продуктом и реализуются ниже себестоимости. Данные фракции являются сырьём для производства продукта «Арахис обжаренный тёртый», а также являются исходным материалом для производства «Арахисовой халвы».

100 % натуральный продукт, размер частиц от 0,1 до 12 мм, массовая доля влаги – не более 2,5 %, содержание жиров 45 %, цвет от светло-жёлтого до тёмно-золотистого.

.Стандартная упаковка:

1. Без вакуума – г/тара № 7 с п/этиленовым вкладышем – 12,5 кг.

2. Вакуум – г/тара № 7 с двумя вакуумными пакетами по 6 кг – 12,0 кг

3. Фракция 0-1 мм – г/тара № 7 с двумя вакуумными пакетами по 5 кг – 10 кг.

Арахис жареный протертый – это полуфабрикат, полученный из обжаренных очищенных бобов арахиса, обладающий прекрасными показателями для применения :

100 % натуральный продукт, текучая консистенция, размер частиц – от 100 до 20 микрон, массовая доля влаги – не более 2,5 %, содержание жиров 45 %, цвет от кремового до светло-коричневого.

Важной особенностью арахисовой пасты, основу которой составляет натуральный растительный жир, является ее совместимость с лауриновыми и нелауриновыми жирами, с какао-маслом. Поэтому вариантов сочетания этих компонентов при изготовлении начинок множество.

Все вышеперечисленные качества определяют тертый арахис как превосходный универсальный ингредиент и предоставляют ему массу возможностей применения в пищевом производстве – пралиновые начинки и ореховые конфетные массы, шоколадно-ореховые пасты, всевозможные начинки, кремы и прослойки, замес в тесто при выпечке печений, пряников, кексов, бисквитов. При изготовлении глазурей тертый арахис используется в качестве натурального ароматизатора и красителя, придавая глазури нежный ореховый вкус и приятный оттенок.

По принятым стандартам продукция упаковывается в полиэтиленовый пакет и ведро весом 11 кг или пластиковые бочки до 200 кг.

Кроме арахисового полуфабриката принципиально возможно производство комбинированных продуктов:

1. 
   Ореховый с крошкой ореха (с добавлением сахарной пудры).
   
2. 
   Молочно-ореховый (с добавлением сахарной пудры и сухого молока)
   
3. 
   Молочно-ореховый (с добавлением сгущенного молока)
   
4. 
   Шоколадно-ореховый (с добавлением глазури)
   

Производство и сбыт тертых ореховых паст из побочных продуктов измельчения может дать предприятию не только увеличение объемов выпуска дробленого арахиса любых фракций, но и возможность производства дробленых орехов дорогих сортов.

Анализ рынка

Клиенты

Конкуренты

Учитывая, что элитные сорта орехов за последнее время значительно выросли в цене, в России появилось большое количество предприятий, специализирующихся на переработке арахиса.

В Западной Сибири остался один местный производитель, на Урале и в европейской части России примерно 10 - 12 предприятия по производству подобной продукции,.

Наличие собственной сырьевой базы в Сенегале даёт определённые преимущества для восстановления этого производства в России.

Кроме этого сырьём для переработки может быть значительно деформированный арахис (полоинки – «сплит», имеющий более низкую стоимость реализации и даже четвертинки).

Технология производства

В зависимости от исходного сырья (арахис сырой или арахис «бланш») технологический процесс представляет собой следующее:

а) После получения сырья на склад производится предварительный осмотр продукта на предмет наличия посторонних примесей, гнили и плесени. В случае нахождения вышеуказанных производится сортировка на смотровом столе.

б) Осмотренный и одобренный арахис подаётся на обжарку на конвекционную печь. Обжарка производится до содержания влажности в продукте – 2,0 – 2,5 %.

в) После обжарки, в зависимости от исходного сырья, арахис в шелухе подаётся на установку удаления поверхностной плёнки («рубашки»), а арахис «бланш» отправляют сразу на дробление.

г) После дробления измельчённый арахис направляют на сортировку для разделения на различные калибры.

д) После калибрования дроблёный арахис фасуется в г/тару в вакуум или без вакуума, в зависимости от потребностей клиента.

Процесс измельчения орехов в пасту можно производить как из побочных продуктов дробления (фракции 0-1 мм, 1-2 мм), так и из целого обжаренного шелушенного ореха.

Для этого можно применить машины измельчения МИП-2 или УИМ-2.

Мельница представляет собой дезинтегратор-устройство с четырьмя роторами различного диаметра, которые вставлены друг в друга по принципу «матрешки». Два ротора вращаются в одну сторону, два - в противоположную. В стенках роторов выполнены отверстия. Частицы сырья поступают в центральную часть устройства (в ротор наименьшего диаметра). Затем, под воздействием центробежных сил, частицы двигаются через отверстия в роторах к периферии. Во время движения частицы многократно соударяются с элементами ротора, друг с другом и измельчаются. В моделях применены износостойкие пластины, многократно повышающие стойкость измельчающих рядов.