Законом №184-фз «О техническом регулировании» (с изменениями 2005, 2007, 2008, 2009 гг.) приведите определение понятий

ВЫБОР ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ СРЕДСТВ ДЛЯ КОНТРОЛЯ РАЗМЕРОВ ВАЛА ПОД ПОСАДКУ ВНУТРЕННЕГО КОЛЬЦА ПОДШИПНИКА

1. 
   Определить допускаемую погрешность измерения и рекомендуемые
   

2. 
   Охарактеризовать выбранное измерительное средство: наименова-ние, ГОСТ, цена деления шкалы, диапазон измерений, погрешность изме-рения, температурный режим, вариант использования (РД 50-98-86).
   

Точность измерительных средств должна соответствовать точности изделий и быть несколько выше. Литые, кованные и штампованные изделия контролируют кронциркулем, нутромером, линейкой. Для контроля деталей после грубой обработки (отливание, черновая обточка и т.п.) можно использовать штангенциркуль с ценой деления 0,1 мм. Грубо обработанные поверхности не следует контролировать точными инструментами, т.к. измерительные поверхности инструментов будут быстро изнашиваться.

Технология контроля определяется также характером производства. В массовом и крупносерийном производствах следует пользоваться калибрами, контрольными приспособлениями автоматическими средствами контроля. В условиях единичного и мелкосерийного производства целесообразно применять универсальные средства (штангенциркули, микрометры, индикаторы и т.п.).

Точные измерительные инструменты и приборы применяются во всех видах производств, если требуется определить численные величины отклонений, отклонения от правильной геометрической формы и взаимного расположения поверхностей (при отсутствии специальных приспособлений), при наладке станков, а также особо ответственных измерениях.

Погрешности средств для контроля наружных, внутренних линейных размеров и отклонений от геометрической формы приведены в табл. 4.1.

Находим допуски вала Ø85 по табл. 1.8 [2]:

T_D = 1T8= 63 мкм

По табл. 1.60 [2] в интервале размеров 120…180 мм для 8-го квалитета находим погрешность измерений Затем по заданному диаметру и найденной погрешности в табл. 8.1 находим средство измерения – микрометр с ценой деления 0,01, погрешность измерения 12 мкм  16 мкм, температурный режим 5, вид контакта – отсутствует, закреплён на стойке.

Таблица 4.2 – Характеристика выбранного средства измерения

АНАЛИЗ ТОЧНОСТИ РЕЗЬБОВОГО СОЕДИНЕНИЯ

Проанализируем точность резьбового соединения M42x2,5- 6Н/6g-45. На рис. 5.1 приведены эскизы резьбового соединения. Условное обозначение показывает, что резьба метрическая М42, шаг резьбы 2,55мм, угол профиля свинчивания =60, длиной свинчивания 45 мм.

 6Н/6g – обозначение посадки резьбового соединения;

 6Н – поле допуска среднего и внутреннего диаметров резьбы гайки;

 6g - поле допуска среднего и наружного диаметров резьбы болта;

 6 – степень точности диаметров болта и гайки;

 Н, g – основные отклонения полей допусков гайки и болта.


Рисунок 5.1 – Обозначение резьбового соединения
Рассчитываем поля допусков метрической резьбу М42х2,5: d=42 мм, Р=2,5 мм. Назначаем поля допусков резьбы: для болта – 6g и для отверстия картера – 6Н. Определяем значения размеров среднего d₂ (D₂), мм, и внутреннего d₁ (D₁), мм, диаметров, по формулам

d₂ (D₂) = d – 0,6495∙Р = 42 – 0,6495∙2,5 = 40,3762 мм;

d₁ (D₁) = d – 1,0825∙Р = 42 – 1,0825∙2,5 = 39,2937 мм.

По данным справочников, находим предельные отклонения для диаметров d₂ (D₂), d и d₁ (D₁), которые представим в виде таблицы 11.1.

Определяем предельные размеры для отверстия картера: D_2max, D_2min, D_max, D_min, D_1max, D_1min, мм, по формулам

D_2max = D₂ + ES_D2= 40,3762 + 0,224 = 40,6002 мм;

D_2min = D₂ + EI_D2 = 40,3762 + 0 = 40,3762 мм;

D_max - не нормируется;

D_min = D = 42 мм;

D_1max = D₁ + ES_D1 = 39,2937 + 0,375 = 39,6687 мм;

D_1min = D₁ + ES_D1 = 39,2937 + 0 = 39,2937 мм.

Предельные размеры для болта: d_2max, d_2min, d_max, d_min, d_1max, d_1min, мм, определяются по формулам

d_2max = d₂ + es_d2 = 40,3762 - 0,038 = 40,3382 мм;

d_2min = d₂+ ei_d2 = 40,3762 – 0,208 = 40,1682 мм;

d_max = d + es_d = 42 – 0,038 = 41,9962 мм;

d_min = d + ei_d = 42 – 0,318 = 41,682 мм;

d_1max = d₁ + es_d1 = 39,2937 - 0,038 = 38,2557 мм;

d_1min - не нормируется.

Расчет предельных зазоров S_2max, S_2min, S_1min, S_min, мм, выполним по формулам

S_2max = D_2max - d_2min =40,6002 - 40,1682 = 0,432 мм;

S_2min= D_2min - d_2max = 40,3762 - 40,3382 = 0,038 мм;

S_1min = D_1min - d_1max = 39,2937 – 38,2557 = 0,038 мм;

S_min = D_min - d_max =42 – 41,9962 = 0,038 мм.

где S_2max, S_2min - соответственно наибольший и наименьший предельные зазоры по среднему диаметру, мм;

S_1min – наименьший предельный зазор по внутреннему диаметру, мм; S_min – наименьший предельный зазор по наружному диаметру, мм.

По результатам расчетов строим схему полей допусков, представленную на рисунке 5.2.

а б в

а - по среднему диаметру; б - по внутреннему диаметру;

в - по наружному диаметру

ЗАДАНИЕ 6

АНАЛИЗ ТОЧНОСТИ ЗУБЧАТОГО КОЛЕСА

Исходные данные приведены в таблице 6.1.

Таблица 6.1 – Исходные данные